Среди различных видов конвейерного оборудования роликовые конвейеры имеют чрезвычайно широкий спектр применения и неоспоримо прочное положение. Роликовые конвейеры широко используются в экспресс-доставке, почтовых службах, электронной-торговле, аэропортах, пищевой промышленности, модной индустрии, автомобилестроении, портах, угольной промышленности, производстве строительных материалов и в различных других отраслях обрабатывающей промышленности.
Товары, подходящие для роликовой транспортировки, должны иметь плоскую и твердую контактную поверхность, например коробки из твердого картона, пластиковые коробки с-плоским дном, металлические (стальные) контейнеры и деревянные поддоны. Однако если контактная поверхность товаров мягкая или неровная (например, мягкие упаковки, сумки, детали с неровным дном), роликовая транспортировка не подходит. Следует также отметить, что если поверхность контакта между товаром и роликами слишком мала (точечный контакт или линейный контакт), даже если транспортировка возможна, это может легко повредить ролики (локальный износ, повреждение втулок и т. д.), влияя на срок службы оборудования, например металлических контейнеров с сетчатой -подобной нижней контактной поверхностью.
Выбор типа ролика:
Для ручного толкания или наклонного свободного скольжения следует использовать ролики без-привода; При использовании двигателя переменного тока можно выбрать приводные конвейерные ролики. Приводные конвейерные ролики можно разделить на приводные ролики с одной-звездочкой, ролики с двойной-приводной звездочкой, ролики с синхронным ремнем, приводные ролики с много-ребристым ремнем и ролики с кольцевым ремнем, в зависимости от метода передачи; при использовании электрических приводов роликов можно использовать комбинацию электрических роликов и приводных или не-приводных роликов; когда товары должны остановиться и накопиться на конвейерной линии, можно выбрать накопительные ролики. В зависимости от фактических потребностей в накоплении можно выбрать накопительные ролики рукавного-типа (с не-регулируемым трением) и регулируемые накопительные ролики; когда товару необходимо совершить поворот, следует использовать конические ролики. Конусность стандартных конических роликов разных производителей обычно составляет 3,6 градуса или 2,4 градуса, наиболее распространенным из которых является 3,6 градуса.
Выбор материала ролика:
Для разных условий эксплуатации требуются разные материалы роликов: пластиковые детали становятся хрупкими при низких температурах и не подходят для длительного-использования, поэтому все-стальные ролики следует выбирать для работы в условиях низких-температур; валики с резиновым-покрытием во время использования выделяют небольшое количество пыли, поэтому их нельзя использовать в средах,-без пыли; полиуретан легко впитывает внешние краски, поэтому его нельзя использовать для транспортировки упаковочных коробок и товаров с нанесенной краской; ролики из нержавеющей стали следует выбирать для работы в агрессивных средах; когда транспортируемый предмет вызывает значительный износ роликов, вместо оцинкованных роликов следует использовать ролики из нержавеющей стали или с твердым хромированием-из-за плохой износостойкости последних и неприглядного внешнего вида после износа; Ролики с резиновым-покрытием следует использовать, когда требуется большее трение из-за ускорения, подъема и т. д., поскольку они также могут защитить груз и снизить шум при транспортировке.
Выбор ширины ролика:
Для прямых участков конвейерных линий длина ролика W обычно выбирается на 50-150 мм шире ширины груза B. Для применений, требующих точного позиционирования, можно выбрать меньшую ширину - 10-20 мм. Для товаров с очень жестким дном ширина груза может быть немного больше длины поверхности роликов, не влияя на нормальную транспортировку и безопасность, обычно W больше или равно 0,8B.
Для изогнутых участков на длину ролика W влияет не только ширина груза B, но также длина груза L и радиус поворота R. Это можно рассчитать по формуле, приведенной на диаграмме ниже, или путем вращения прямоугольного транспортируемого объекта L*B вокруг центральной точки, как показано на диаграмме ниже, гарантируя, что транспортируемый объект не будет тереться о внутренние и внешние направляющие кромки конвейерной линии и иметь определенный запас. Наконец, следует внести соответствующие корректировки в соответствии со стандартами валков разных производителей.
Для товаров одинаковой ширины на конвейерной линии как с прямыми, так и с криволинейными участками длина ролика, необходимая для криволинейного участка, будет больше, чем для прямого участка. Обычно длина ролика изогнутой секции используется как единая длина ролика для всей конвейерной линии. Если это невозможно, можно добавить переходный прямой участок.
Выбор расстояния между роликами:
Чтобы обеспечить стабильную транспортировку товаров, как минимум три ролика должны поддерживать товар в любой момент времени, т. е. расстояние между центрами роликов T меньше или равно 1/3L. На практике обычно используется (1/4~1/5)L. Для гибких и тонких товаров необходимо также учитывать прогиб товара: прогиб товара на одном расстоянии между роликами должен составлять менее 1/500 расстояния между роликами; в противном случае это значительно увеличит сопротивление движению. При этом необходимо следить за тем, чтобы нагрузка на каждый ролик не превышала его максимальную статическую нагрузку (под этой нагрузкой понимается равномерно распределенная нагрузка без воздействия; при наличии сосредоточенной нагрузки необходимо увеличить коэффициент запаса).
Помимо удовлетворения вышеуказанных основных требований, расстояние между роликами должно также отвечать некоторым другим специальным требованиям:
1) Межосевое расстояние роликов с двойным-цепным приводом должно соответствовать формуле: межосевое расстояние T=n*p/2, где n — целое число, а p — шаг цепи. Чтобы избежать образования цепей с половинными-звеньями, в таблице ниже показаны обычно используемые межосевые расстояния:
2) Межосевое расстояние зубчатых ремней имеет относительно строгие ограничения. Обычно используемые интервалы и соответствующие модели зубчатых ремней показаны в таблице ниже (рекомендуемый допуск: +0.5/0 мм):
3) Расстояние между роликами для много-поликлиновых ремней следует выбирать из таблицы ниже:
4) Для приводных ремней следует выбирать разные величины предварительного-натяжения в соответствии с рекомендациями разных производителей ремней, обычно 5–8 % (т. е. вычитая 5–8 % из теоретического диаметра основания в качестве длины предварительного натяжения).
5) При использовании поворотных роликов угол между расстоянием между роликами для двойных-цепных приводов рекомендуется составлять не более 5 градусов, а межосевое расстояние для поли-поликлиновых ремней рекомендуется составлять 73,7 мм.
Выбор способа установки:
Доступны различные способы установки роликов, в том числе подпружиненный-с внутренней резьбой, с внешней резьбой, с плоским шипом, полу-круглой плоской (тип D-) и с отверстием для штифта. Чаще всего используется внутренняя резьба, за ней следует подпружиненная-подпружиненная. Другие методы используются в конкретных ситуациях и менее распространены.
Сравнение распространенных методов установки:
1) Пружинная-прессовая-фитинг:
а. Самый распространенный метод установки роликов без-привода, обеспечивающий очень удобную и быструю установку и снятие;
б. Между внутренней шириной рамы и роликом необходим определенный установочный зазор, который варьируется в зависимости от диаметра, размера отверстия и высоты. Обычно с каждой стороны оставляют зазор 0,5–1 мм;
в. Между рамами необходимо добавить тяги для устойчивости и усиления;
д. Этот метод свободного соединения не рекомендуется для роликов со звездочкой.
2) Внутренняя резьба:
а. Это наиболее распространенный метод установки приводных конвейеров, таких как звездочки, при котором ролик и рама соединяются как единое целое с помощью болтов на обоих концах;
б. Установка и снятие ролика занимает относительно много времени-;
в. Монтажные отверстия в раме не должны быть слишком большими, чтобы минимизировать разницу по высоте (зазор) роликов после установки (обычно 0,5 мм; для M8 рекомендуется отверстие в раме диаметром 8,5 мм);
д. При использовании рамы из алюминиевого профиля рекомендуется выбирать конфигурацию «вал большого диаметра, маленькая резьба», чтобы предотвратить проникновение вала в алюминиевый профиль после затяжки.
3) Плоский шип:
а. Концы сердечника круглого вала, полученные из узлов натяжных роликов шахтного желоба, фрезеруются до плоского состояния, а затем вставляются в соответствующие пазы рамы. Установка и снятие чрезвычайно просты;
б. Не имея прижима вверх, он в основном используется в качестве натяжного ролика ленточного конвейера и не подходит для приводных конвейеров, таких как звездочки и поли-поликлиновые ремни.
Что касается нагрузки и несущей способности:
Нагрузка: относится к максимальной нагрузке, которую может выдержать приводной ролик. На нагрузку влияет не только несущая способность отдельного ролика, но и способ установки ролика, компоновка трансмиссии и приводная способность компонентов трансмиссии. При механизированной транспортировке решающую роль играет нагрузка.
Несущая способность: Относится к максимальному весу, который может выдержать ролик. Основными факторами, влияющими на несущую способность, являются корпус ролика, сердечник вала и подшипники, и она определяется наиболее слабыми из этих компонентов. Как правило, увеличение толщины стенки только повышает ударопрочность корпуса катка и существенно не влияет на несущую способность.
